KERAWIL
IN SIEBEN SCHRITTEN ZUM ZIEL
Unsere Technologie
Der Weg vom Ton zum fertigen Pflasterklinker umfasst sieben Stationen, die wir Ihnen hier im Detail vorstellen möchten:
1. Rohstoffbau
Bei KERAWIL werden verschiedene Tone aus eigenen Gruben der Region sowie Tone aus dem Westerwald für die Farbe "Karamel" verarbeitet. Die Tone werden oberflächennah mit Baggern und Radladern abgebaut. Bereits hier wird auf einen ökologischen Abbau geachtet, damit die Gruben später einmal z. B. als Biotope rekultiviert werden können. Der Ton wird zunächst per LKW ins werkseigene Tonlager transportiert und dort zwischengelagert.
Bei KERAWIL werden verschiedene Tone aus eigenen Gruben der Region sowie Tone aus dem Westerwald für die Farbe "Karamel" verarbeitet. Die Tone werden oberflächennah mit Baggern und Radladern abgebaut. Bereits hier wird auf einen ökologischen Abbau geachtet, damit die Gruben später einmal z. B. als Biotope rekultiviert werden können. Der Ton wird zunächst per LKW ins werkseigene Tonlager transportiert und dort zwischengelagert.
2. Aufbereitung
Der rot brennende Ton aus den Gruben der Region und der karamel brennende Ton aus dem Westerwald werden zunächst im Tonlager von KERAWIL zwischengelagert. Von hier aus werden sie dann per Radlader in die Kastenbeschicker gefüllt, die man sich wie einen großen Trichter vorstellen kann. Die Funktion der Beschicker ist es, die unterschiedlichen Materialien in einem bestimmten Verhältnis zu dosieren, um so die entsprechende Mischung zu erhalten.
Der rot brennende Ton aus den Gruben der Region und der karamel brennende Ton aus dem Westerwald werden zunächst im Tonlager von KERAWIL zwischengelagert. Von hier aus werden sie dann per Radlader in die Kastenbeschicker gefüllt, die man sich wie einen großen Trichter vorstellen kann. Die Funktion der Beschicker ist es, die unterschiedlichen Materialien in einem bestimmten Verhältnis zu dosieren, um so die entsprechende Mischung zu erhalten.
3. Formgebung / Presse
Dem aufbereiteten Material wird nun Wärme und Feuchtigkeit zugeführt, um seine Geschmeidigkeit zu steigern. In der Vakuumkammer wird der Tonmasse die Luft entzogen, um sie zu verdichten. Mittels einer Schnecke wird das Material weiter verdichtet und der Tonstrang mit hohem Druck durch das Mundstück gepresst.
Das Mundstück und die darin befindlichen Austrittsschuppen geben dem Tonbatzen die gewünschte äußere Form. Der Tonstrang wird im Batzenabschneider in Batzen von etwa eineinhalb Metern geschnitten; anschließend schneidet die Harfe mit Hilfe feiner Drähte den Batzen millimetergenau in Rohlinge von der gewünschten Stärke - bis zu 10.000 Stück in der Stunde. Die Rohlinge werden jetzt auf Latten gesetzt und zur Trocknung vorbereitet. Die Anzahl der Rohlinge pro Latte ist dabei abhängig von deren Stärke.
Dem aufbereiteten Material wird nun Wärme und Feuchtigkeit zugeführt, um seine Geschmeidigkeit zu steigern. In der Vakuumkammer wird der Tonmasse die Luft entzogen, um sie zu verdichten. Mittels einer Schnecke wird das Material weiter verdichtet und der Tonstrang mit hohem Druck durch das Mundstück gepresst.
Das Mundstück und die darin befindlichen Austrittsschuppen geben dem Tonbatzen die gewünschte äußere Form. Der Tonstrang wird im Batzenabschneider in Batzen von etwa eineinhalb Metern geschnitten; anschließend schneidet die Harfe mit Hilfe feiner Drähte den Batzen millimetergenau in Rohlinge von der gewünschten Stärke - bis zu 10.000 Stück in der Stunde. Die Rohlinge werden jetzt auf Latten gesetzt und zur Trocknung vorbereitet. Die Anzahl der Rohlinge pro Latte ist dabei abhängig von deren Stärke.
4. Trockenanlage
Die feuchten Rohlinge werden auf den Latten in die Trockenkammern eingefahren, wo die Luft (im Wesentlichen mit der Abwärme des Tunnelofens) erhitzt wird. Die zum Formen und Pressen notwendige Feuchtigkeit wird den Rohlingen hier wieder entzogen.
Etwa drei bis vier Tage dauert es, bis die Rohlinge vollständig getrocknet und damit bereit für die Weiterverarbeitung sind.
Die feuchten Rohlinge werden auf den Latten in die Trockenkammern eingefahren, wo die Luft (im Wesentlichen mit der Abwärme des Tunnelofens) erhitzt wird. Die zum Formen und Pressen notwendige Feuchtigkeit wird den Rohlingen hier wieder entzogen.
Etwa drei bis vier Tage dauert es, bis die Rohlinge vollständig getrocknet und damit bereit für die Weiterverarbeitung sind.
5. Setzmaschine
Die getrockneten Rohlinge werden aus den Trockenkammern zur vollautomatischen Setzanlage gebracht. In formatabhängigen Setzweisen werden die Rohlinge in mehreren Schichten auf den Tunnelofenwagen platziert.
Nun durchlaufen die gesetzten Ofenwagen den Warmhaltekanal und werden anschließend an den Anfang des Tunnelofens gefahren.
Die getrockneten Rohlinge werden aus den Trockenkammern zur vollautomatischen Setzanlage gebracht. In formatabhängigen Setzweisen werden die Rohlinge in mehreren Schichten auf den Tunnelofenwagen platziert.
Nun durchlaufen die gesetzten Ofenwagen den Warmhaltekanal und werden anschließend an den Anfang des Tunnelofens gefahren.
6. Tunnelofen
Der Tunnelofen ist das Herzstück der KERAWIL Produktion. Er ist etwa 100 Meter lang und wird von der Mess- und Regelwarte aus gesteuert. Der Ofen wird ausschließlich mit Erdgas beheizt.
Die Fahrt der Pflasterklinker durch den Ofen dauert etwa 3-4 Tage. Der Ofen ist immer auf der gesamten Länge mit Ofenwagen gefüllt. Der KERAWIL Tunnelofen ist ununterbrochen in Betrieb: 24 Stunden am Tag, 365 Tage im Jahr.
Die Pflasterklinker werden über den Vorwärmer und die Zündbrenneranlage langsam auf über 1.000 Grad Celsius erhitzt. Bei dieser Temperatur tritt die Sinterung (keramischer Prozess) ein, die wesentlich zur Härte der KERAWIL Pflasterklinker beiträgt. Bei solch hohen Temperaturen entzündet sich das zugeführte Erdgas von selbst.
Nach dem Brennen werden die Pflasterklinker geregelt abgekühlt. Beim Verlassen des Ofens sind die Pflasterklinker bereits nur noch handwarm. Die Abwärme des Ofens wird dabei zum Trocknen der Rohlinge genutzt. Anschließend fahren die Ofenwagen zur Entladung.
Der Tunnelofen ist das Herzstück der KERAWIL Produktion. Er ist etwa 100 Meter lang und wird von der Mess- und Regelwarte aus gesteuert. Der Ofen wird ausschließlich mit Erdgas beheizt.
Die Fahrt der Pflasterklinker durch den Ofen dauert etwa 3-4 Tage. Der Ofen ist immer auf der gesamten Länge mit Ofenwagen gefüllt. Der KERAWIL Tunnelofen ist ununterbrochen in Betrieb: 24 Stunden am Tag, 365 Tage im Jahr.
Die Pflasterklinker werden über den Vorwärmer und die Zündbrenneranlage langsam auf über 1.000 Grad Celsius erhitzt. Bei dieser Temperatur tritt die Sinterung (keramischer Prozess) ein, die wesentlich zur Härte der KERAWIL Pflasterklinker beiträgt. Bei solch hohen Temperaturen entzündet sich das zugeführte Erdgas von selbst.
Nach dem Brennen werden die Pflasterklinker geregelt abgekühlt. Beim Verlassen des Ofens sind die Pflasterklinker bereits nur noch handwarm. Die Abwärme des Ofens wird dabei zum Trocknen der Rohlinge genutzt. Anschließend fahren die Ofenwagen zur Entladung.
7. Entladung / Verpackung
Bei der Entladung werden die Pflasterklinker einer Qualitätskontrolle unterzogen, so dass KERAWIL Pflaster- klinker nicht nur immer den Ansprüchen der DIN 18503 mit DIN EN 1344 genügen, sondern diese weit übertreffen.
Anschließend werden die Pflasterklinker palettiert, verladen und per LKW an ihren Bestimmungsort transportiert.
Bei der Entladung werden die Pflasterklinker einer Qualitätskontrolle unterzogen, so dass KERAWIL Pflaster- klinker nicht nur immer den Ansprüchen der DIN 18503 mit DIN EN 1344 genügen, sondern diese weit übertreffen.
Anschließend werden die Pflasterklinker palettiert, verladen und per LKW an ihren Bestimmungsort transportiert.
